HACCP 食品安全管制系統

  • HACCP食品安全管制系統

    美國農業部食品安全檢驗局(FSIS)於1996年7月25日規定產品管制的法令包括:降低病原菌和危害分析與重要管制點Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)。自1998年起,美國聯邦政府法令規定所有美國大、中、小型家禽工廠都必須採用HACCP系統管理生產,確保食品安全衛生無虞。

    自1996年,美國雞肉屠宰場執行HACCP計劃,全面要求業者識別潛在的食品安全危害,並採取措施來減少或消除這些危害風險。近年成效上有大幅降低食品風險,並利用屠宰後4小時內以超低溫急速冷凍法,將生鮮雞肉的多汁及營養鎖在雞肉中,讓雞肉口感更加美味可口。




    HACCP過程包含以下七個步驟:
     
    Step 1、進行危害分析:
    針對食品生產過程進行生物性、化學性及物理性評估,詳列各種危害發生的可能性及因應之道。
               例如:細菌。
     
    Step 2、決定重要管制點:
    找出加工製程中,若施予控制則可預防或減少危害的管制點。
               例如:清潔、烹煮、冷藏、處理、儲存。
     
    Step 3、建立管制界限:
    以科學或法令根據判定每個管制點的預防方法,控制生產條件在容許範圍內。
              例如:時間和溫度是管制點。為防止細菌滋生,家禽在加工過程中必須冷卻至 4.4°C。
              在這種情況下,4.4 °C 就是 一個管制點。
     
    Step 4、建立監測程序:
    建立方法來監測每個重要管制點是否符合管制界線,並予以紀錄。
               例如:如果溫度被當作是管制點,則將定期檢查產品,以確保溫度在管制點內。
     
    Step 5、制定矯正措施:
    監測過程發現不符合管制界限時,應實施改正措施使重要管制點回復控制之中。
               例如:採取矯正措施,降低冷卻器中的溫度。
     
    Step 6、建立有效的HACCP系統記錄:
    將整體計畫實施情形詳實填寫並儲存紀錄,以供日後查驗。
               例如:關於溫度的監控,將保存溫度測量值和採取的糾正措施(如果適用)的記錄。

    Step 7、進行確認:
    確認所採用的監測與矯正方式有效。
               例如:在溫度監控方面,溫度計會定期進行測試,以確保正常工作。